Juan 의 라틴 아메리카 이야기

그래도 공장 전문 블로거(?)라고 평가해 준 이웃도 있는데, 이런 기회를 마다할 수는 없겠지요? 꾸리찌바를 떠나 이과수로 오는 도중에 지난번에 들렸던 목재 공장을 방문했습니다. 그리고 약속했던대로 MDF 를 만드는 과정을 견학하게 됩니다. MDF 가 뭔지는 아세요? MDF 란 Medium-density fiberboard 약자입니다. 아마 보시면 아시게 될 것입니다. 일단 처음 공정은 제 손가락으로 집고 있는 저 조그만 목재 조각부터 시작합니다.


이 기계 속에서 위의 조그만 나무 조각은 분쇄되고 잘게 쪼개지면서 섬유질로 변하게 됩니다. 섬유질이 된 목재의 형태는 이렇게 생겨지게 됩니다. 아래 사진을 보세요.


견학을 가이드 해주는 친구의 손입니다. 나무가 잘게 쪼개지면서 섬유질 뭉치로 변했습니다. 이렇게 섬유질이 된 목재를 접착제와 함께 붙여서 압축한 판재가 바로 MDF 입니다.


접착제와 함께 고온에서 결합된 섬유질 판재는 압축된 다음 엄청 빠른 속도로 다음 공정을 향해 움직여지고 있습니다. 얼마나 고온에서 압축이 되었는지, 단지 옆에서 보기만 하는데도 후끈 후끈한 열기가 느껴집니다.


아마 잘 안보이겠지만, 여기서 절단을 하고 있습니다. 두개의 커다란 칼이 사선으로 교대로 움직이며 빠른 속도로 지나가는 MDF 판을 절단하고 있습니다. 사선으로 움직이고 있지만 지나가는 속도와 결합해서 MDF 판은 깨끗하게 직사각형 형태로 잘려지고 있었습니다.


다음에 부챗살로 되어 있는 두 개의 라인에서는 각각의 MDF 판이 식혀지게 됩니다. 고열로 압축한 상태이니 부채살 속에서 천천히 움직이면서 바람에 의해 건조되는 것입니다.


이렇게 해서 만들어진 압축 판입니다. 이렇게 만들어진 제품들은 이제 출고를 위해 창고 한쪽으로 쌓이게 됩니다.


원목과는 달리 MDF가 쌓여있는 모습은 아주 미끈했습니다. 모두 규격대로 잘라진 데다가 틈이 없어서 마치 한 뭉텅이로 되어 있는 목재처럼 보입니다. 이렇게 만들어진 MDF 위에 멜라민으로 코팅을 한 제품이 일반 가구를 제조하는 데 사용되는 제품이라고 합니다. 브라질에서는 그렇게 만들어진 제품을 PB 라고 부르더군요. 한국과는 다릅니다. 한국에서는 뭐라 부르는지 모르겠네요.


한국에서 PB 라고 부르는 제품입니다. 같은 생산 라인에서 만들어지는데, 브라질과 한국과는 명칭이 다르고 국제적인 명칭도 다른거 같습니다. 아무튼 이것 역시 가구에 많이 사용하고 있다고 합니다.


PB 와 MDF의 차이는 뭘까요? 파티클 보드는 사진에서처럼 나무 조각이 겹겹이 붙어서 만들어진 판이기 때문에 나무 조각에서 섬유질을 분리해서 만드는 MDF에 비해 공정이 좀 더 심플합니다. 공정의 차이는 가격에 차이를 가져옵니다. PB는 같은 두께와 품질일 경우 MDF에 비해 20% 정도 저렴하다고 합니다. 하지만 PB의 경우 나무가 겹겹이 쌓인 특성 때문에 레지못으로 작업을 해야 할 경우 MDF에 비해 훨씬 더 단단하게 박힌다고 합니다. 그래서 가구를 만들 때 레지못을 사용해야 할 경우는 PB를 더 많이 사용하게 된다고 하는군요. 그렇다고 뭐 항상 그런 것은 아닌 듯 싶습니다.

또 다른 특징이라면 MDF는 섬유질로 만들어지는 것이기 때문에 곡선처리가 가능하다고 합니다. 그래서 둥근 형태의 가구를 만들 경우 PB로는 불가능하지만 MDF로는 가능하다고 하는군요. 그래서 많은 가구상에서는 PB와 MDF를 혼용해서 사용하고 있는 것으로 보입니다.


마지막으로 본 HDF 입니다. 이 보드의 특징은 비중이 아주 높다는 것입니다. MDF와 비슷하지만 강도에 있어서는 훨씬 더 강합니다. 2.8mm 로만 생산이 되는 이 제품은 가구의 뒷면에 붙이는 재료로 사용된다고 합니다.

하지만 브라질에서 생산되는 MDF, HDF, PB는 한국에서는 사용되기가 쉽지 않을 듯 합니다. 왜냐하면 접착제가 친 환경적이 아니기 때문입니다. 친 환경 접착제를 사용하지 않는 이유는 단연 단가 때문입니다. 접착제 속에는 포름알데히드라는 발암성 물질이 방출되는데, 브라질에서 사용되는 접착제는 유럽이나 미국 또는 한국과 일본에서는 실내 가구용에 사용될 수 없는 E2 접착제를 사용하고 있기 때문입니다. (접착제는 SE0, E0, E1, E2 등급으로 나뉘어져 있습니다.) 한국에서는 실내용 가구로 사용되는 MDF나 PB의 접착제가 E1까지 허용이 되는 것으로 알고 있습니다.

한국에서 사용이 되든 되지 않든 MDF 공정을 알게 되어서 흥미 진진했던 견학이었습니다. 브라질 산 MDF나 PB가 필요한 분이 계십니까? 저에게 문의해 주시기 바랍니다. ^^

지난번에 방문했던 목재소와는 규모면에서 거의 쌍벽을 이룬다는 회사를 하나 더 방문해 봅니다. 지난번 회사와 다른 점이 있다면, 지난번 회사는 주로 소나무 각재만을 취급하는 회사인데 반해 이 회사는 소나무 각재와 판재 또 압축 방식으로 만드는 MDF, MDP 등을 생산하고 게다가 남미의 또 다른 나무 떼까 Teka 를 취급하고 있다는 거죠. 목재 가루를 이용해서 만드는 MDF는 조립 가구등에 널리 쓰이고 있습니다. 물론 MDP 역시 그렇게 사용되고 있지만, 구조가 좀 더 다릅니다. 목재는 물론 가루까지 모두 사용하고 있기 때문에 이 목재소는 목재와 관련해서 버리는 것이 하나도 없습니다. 아니, 하나도 없는 정도가 아니라 지난번 회사처럼 다른 목재소에서 목재를 만들고 남은 껍질과 부스러기까지 모두 구입해서 활용하고 있습니다.


회사와 공장의 규모가 엄청나기 때문에 견학을 하는 사람은 입구에 마련되어 있는 전기차를 타고 들어갑니다. 골프장에서 사용하는 것과 비슷하기는 한데 좀 더 여러 사람이 탈 수 있게 되어 있더군요. 물론 회사 내부로 들어가는 사람은 신분이 확실해야 합니다. 따라서 신분증을 꼭 지참해야 하고, 미리 견학을 신청해야 가능합니다.


회사의 규모는 정말 엄청났습니다. 지난번 회사 역시 엄청 컸지만, 이회사도 장난이 아니게 커다랗더군요. 게다가 늘어서 있는 트럭들의 숫자는 어마어마했습니다. 하지만 겉에서 보는 회사의 규모는 안으로 들어가서 보는 것과는 또 다르더군요. 안은 정말 엄청났습니다.


또 압축 판재를 생산하는 공장의 규모도 엄청 나더군요. 견학을 마치고 나중에 집에 돌아와서 인터넷상의 지도를 살펴 보았는데, 규모가 커서 그런지 정말 쉽게 찾을 수 있었습니다. 모든 생산품들은 국내(브라질)와 외국으로 수출이 됩니다. 하지만, 한국의 경우 압축 판재인 MDF 와 MDP를 수입하는 것이 뭔가 조건이 맞지 않는 것 같습니다. 한국으로는 주로 팔렛용 소나무만 수출한다는 이야기를 들었습니다.


여기도 지난번 회사처럼 원목을 싣고 대기중인 트럭들이 눈에 많이 띄었습니다. 지난번 회사는 톱질을 하기 위해 들어가는 컨베이어 시스템이 일단 바닥에서 시작하던데, 여기서는 트럭위에 올려져 있는 원목들을 공중에서 집어서 들어가더군요. 그래서 원목을 싣고 있는 트럭들이 줄지어 차례를 기다리고 있는 모양입니다.


이렇게 공중에서 시작을 하니 공간 활용면에 있어서 좀 더 효율적이지 않나 싶습니다. 이전 회사의 경우 넓은 바닥면적에 여기 저기 굵기대로 원목이 쌓여 있었습니다. 그것을 커다란 집게를 가진 중장비들이 집어서 재재를 하고 있었는데, 이곳은 그냥 원목을 싣고 온 트럭에서 집어서 올려놓습니다. 이 회사의 시스템이 훨씬 더 효율적일 거라는 생각을 해 보았습니다.


목재 회사답게 실내는 회사가 취급하는 목재로 꾸며져 있었습니다. 벽과 바닥이 모두 소나무로 되어 있습니다. 물론 마침브레라고 하나요? 측면의 한쪽은 나오고 다른쪽은 들어가는 식으로 암수로 되어 있는 나무판으로 바닥과 벽을 만들고 그 위에 니스를 아주 잘 칠했습니다. 은은한 소나무의 향기가 배어있는 응접실이었습니다.


그리고 제 손에 들고 있는 이 나무가 이곳에서 취급하고 있는 떼까 Teka 입니다. 소나무보다는 좀 더 단단해 보이고, 결이 좀 더 멋집니다. 게다가 소나무처럼 옹이가 별로 눈에 띄지 않더군요. 떼까의 비중은 소나무보다 좀 더 단단해서 0.65 정도가 됩니다. 이 나무로는 고급 가구나 바닥재로도 쓰이고, 또 발코니의 난간이나 데킹재로도 쓰입니다. 역시 이 회사에서는 떼까 역시 한국의 몇 회사도 수출을 하고 있다고 하는군요. 참, 떼까, 떼까 하니까 뭔가 싶죠? 한국에서는 티크로 좀 더 잘 알려져 있습니다. :)


손에 들고 있는 목재는 소나무입니다. 얼마나 큰 나무인지는 모르겠지만, 이 부분은 나이테의 무늬로 보아 안쪽으로 자른 목재입니다. 바깥쪽에 비해서 안쪽의 비중은 좀 더 낮습니다. 그리고 안쪽 나무는 좀 약하더군요.


그리고 소나무는 정말 무늬가 깨끗한 것이 별로 없었습니다. 곳곳에 옹이가 있고 또 양쪽으로 옹이가 있는 것들도 있더군요. 이런 자연스런 무늬를 좋아하는 사람이라면 모르지만, 고급 가구나 건물에 사용하기는 좀 부적절해 보였습니다. 모르죠, 이런 제 맘과는 달리 소나무로 집 짓는 것을 좋아하는 사람들이 있을지도요. ㅎㅎㅎ


여기도 지난번 회사처럼 목재다발이 군데 군데 정리되어 있었습니다. 대부분 비슷한 크기의 더미인 이유는 컨테이너에 싣을 때 규격이 맞아야 하기 때문이라는 설명을 들었습니다. 그런데, 지난번 회사의 목재 더미와 여기 더미는 조금 달라 보였습니다. 그 이유를 사진을 들여다보며 비교해 보았더니 알 수 있더군요. 지난번 회사의 목재 더미는 끝 부분이 들쭉날쭉 했는데 여기는 아주 깔끔했습니다. 네모 반듯 하더군요. 즉, 여기 기계가 훨씬 더 좋거나, 일처리가 더 깔끔하다는 뜻이겠죠.


그렇게 만들어진 목재 다발입니다. 각재가 컨테이너에 들어가기 좋게 묶여 있었습니다. 측면으로 보이는 나이테의 무늬로 보면 정 가운데의 목재가 아니라 좀 주변의 목재로 보입니다. 개중에는 아주 깨끗한 목재도 있지만, 대부분은 앞서 보여드린대로 소나무 무늬가 많았습니다. 하지만 팔렛으로 쓰기에 부적절할 정도로 옹이가 있는 목재는 전체의 3%에 불과하다는 설명을 들었습니다. 그러면서 설명하던 가이드가 그러더군요. "완벽한 목재는 없습니다~" 라고 말이죠. 목재소들을 들여다보고 설명을 들으니 이해가 가더군요. ㄲㄷㄲㄷ


그렇게 해서 다발이 만들어지고 번호표가 붙은 다음에 컨테이너에 실려서 나가거나 한쪽 창고에서 차례를 기다리게 되더군요. 대부분 기계에서 기계로 옮겨지게 되기 때문에 사람손을 빌리는 일은 별로 없었습니다만 그래도 사람의 손은 여전히 필요한 것 같았습니다. 줄잡아 수백명의 일꾼들이 일을 하는 것을 보면 말이죠.


이렇게 해서 두개의 목재소를 모두 방문해 보았습니다. 이제 목재가 무엇인지, 각재가 무엇이고 판재는 무엇인지 또 MDP 와 MDF가 무엇인지는 구별할 정도가 되었습니다. 마지막으로 MDP, MDF가 어떻게 만들어지는지를 보고 싶었는데, 그건 시간이 부족해서 볼 수 없었습니다. 하지만 가이드를 해 준 대니얼 씨는 다음에 또 오면 꼭 MDF, MDP를 만드는 공장을 보여 주겠다고 약속을 했습니다. 글쎄요, 언제 다시 오게 될지는 모르겠지만, 아무튼 다시 오게 되면 그쪽 목재들까지 모두 보게 될 것 같습니다. ^^